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浅谈三菱FX2N系列PLC内部定时器的定时精度分析浅谈三菱FX2N系列PLC内部定时器的定时精度分析

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14 科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald2008 NO.26Science and Technology Innovation Herald 高 新 技 术科技创新导报OLAP 服务器负责对数据集市里建立的数据立方体进行实体化操作 , 实现包括选择(Select) 、 切片 (Slice) 、 切块 (Dice) 、 旋转(Pivot) 、 向下钻取 (Drill-down) 、 向上汇总(Roll-up) 等各种联机分析功能 , 便于使用者从不同角度提取数据 , 提高分析水平。用户得到了直观的视图 , 加入变压器生产厂家维 , 对评判变压器家族缺陷有了实际的意义 , 若在此三维立方体的基础上加上试验时间维构成四维的立方体 , 则对变压器早期故障预测起到积极地作用。2.5 基于数据集市和数据挖掘的变压器故障诊断图3 基于数据集市与数据挖掘技术的变压器故障诊断模型图3为基于数据集市与数据挖掘技术的模型。 其中 , 变压器数据集市为数据挖掘的工作对象 ; 服务器主要是响应数据挖掘模块的请求 , 提取相应的数据 : 数据挖掘模块是整个系统的核心部分 , 可以由以下几部分组成 : 分类模块、 关联规则模块、 聚类分析模块、 时序模块和异常分析模块等 ; 用户模块主要是为方便用户与数据挖掘系统的交互 : 由用户提出变压器故障评估与诊断的挖掘任务、 指定重要的挖掘参数以及由当前返回的结果指导进行更进一步的挖掘工作。3 结语电力变压器故障特别是无预警的故障引发许多电力系统事故 , 导致运行中断以及经济损失。 因此 , 对于评估一台电力变压器的寿命或在引起电力变压器巨大破坏前早期辨别变压器故障十分必要。 与变压器故障相关信息量巨大 , 分布在不同的系统中 ,用户并不能通过这些海量的数据直接做出变压器健康状况评估决策 , 本文中提出的数据集市框架很好地解决了这个问题 , 利用该数据集市为状态评估系统提供数据分析支持 , 提高了变压器状态评估系统的实用性和智能性。 针对变压器油中气体分析技术提出基于数据挖掘技术的故障诊断模型 , 为变压器故障诊断提供技术支持。参考文献[1] 袁林 . 基于数据仓库的辅助决策系统设 计与实现 [J]. 电力系统自动化 ,2001,11:25-27.[2] 麻秀范 . 张粒子 . 基于数据仓库的经济活动分析决策支持系统 [J]. 电力自动化设备 ,2003.22(12):23-26.图2 变压器油中气体分析数据立方体1 引言对于三菱 FX2N 系列的 plc 来说 , 有关它的内部编程元件的讲解 , 其中定时器的精度问题是个较难理解的环节 , 因为要涉及到 PLC 的循环扫描工作原理 , 所以教学中要将这两方面结合起来举例说明。2 定时器工作描述定时器一般分为无断电保持功能的常规的定时器和带断电保持功能的积算定时器 , 在对它们进行原理的分析时都将 PLC程序扫描时间忽略不计。 在一般的情况下是完全可以这样理解的 ,PLC 的扫描周期通常在 10ms 到 100ms 之间 , 相对计时的时间是很小的数量级。 那么定时器的工作可以描述如下 : 当定时器的线圈被驱动后 , 开始计时 , 计时时间到后 , 定时器的触点动作 , 定时器复位 , 这些动作是连续发生 , 理想地认为动作之间无时间差。如果 PLC 的扫描时间与计时时间相比不能被忽略的情况下 , 那么定时器就存在精度的问题了 , 计时时间到后 , 相关的输出量发生变化可能会滞后 , 定时器的精度是与程序的安排是有关系的 , 这个滞后的时间是由 PLC 输入输出刷新和执行程序所需的时间以及程序结构不同来决定的。3 定时器精度分析下面就极限情况来分析定时器的精度以及误差的最值。因为要得出误差的极值所以先假设程序很大 , 程序执行时间在循环扫描工作周期中占主要部分 , 输入刷新主要有输入滤波时间决定。 另外在考虑定时器精度误差的问题时 , 就不能理想地认为定时器计时时间到 , 其触点立即动作 , 计时时间到后 ,执行了该定时器第一条线圈指令后该定时器的触点才动作。浅谈三菱 FX2N 系列 PLC 内部定时器的定时精度分析陈云云( 扬州大学能源与动力工程学院 225009)摘 要 : 教学过程中 ,PLC 内部定时器的定时精度问题 , 宜采用极限情况举例说明 , 结合 PLC 循环扫描工作原理 , 可以求出定时器最大误差值 。关键词 : 可编程序控制器 定时器 定时精度中图分类号 :TP271+.83 文献标识码 :A 文章编号 :1674-098X(2008)09(b)-0014-013.1 程序设计中 , 当定时器的触点在其线圈之后 , 取极限情况如图 1假设程序执行到第二句指令时 , 计时时间到 , 那么从计时时间到至输出线圈 Y驱动输出状态改变 , 这之间的延时等于 2倍的扫描周期 + 输入滤波时间 , 为最大定时误差。3.2 程序设计中 , 当定时器的触点在其线圈之前 , 取极限情况如图 2假设程序执行到第三句指令时 , 计时时间到 , 那么从计时时间到至输出线圈 Y 驱动输出状态改变 , 这之间的延时等于 3 倍的扫描周期 + 输入滤波时间 , 为最大定时误差。4 结语在 PLC 程序扫描周期不能被忽略的情况下 ,PLC 内部定时器是有误差的 , 其精度与程序安排有很大关系 , 从本文给出的极限情况来看 , 最大误差值是与扫描周期和输入滤波时间是在同一数量级的。参考文献[1] 廖常初 .FX 系列 PLC 编程及应用 [M]. 机械工业出版社 .[2] 郁汉琪 . 电气控制与可编程序控制器应 用技术 [M]. 东南大学出版社 .[3] 三菱公司编 . 三菱 FX 系列可编程序控制器编程手册 .图 2图 1
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王想上传于2015-04-17

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